Cada segmento possui suas particularidades, dificuldades, pontos fortes e fracos, porém todos buscam o mesmo objetivo, reduzir custos. Em alguns casos, devemos deixar claro que são inúmeros fatores para serem estudados, a redução pode ser no estoque, na alteração de layout, tempo de máquina ou até mesmo na movimentação interna. Estes são alguns dos pontos que foram observados em um dos nossos projetos na indústria têxtil.
Durante o projeto, notamos que a quantidade de processos na indústria em questão era caracterizado por diversas fases e alternável devido ao fato da matéria-prima ser movimentada desnecessariamente em todos os fluxos existentes, e dessa forma transitando pelos setores e/ou processos ocupando espaço, máquinas e outros recursos, tal fato gerava desperdício considerável de tempo na movimentação que era afetada pela concepção inicial do layout e os processos não estavam ajustados para justificar o passo a passo no sistema produtivo.
Um dos primeiros estudos que efetuamos no diagnóstico foi o fluxo do processo, este influencia totalmente no layout fabril e por isso precisa ser avaliado cuidadosamente, simulado e validado para sabermos se condiz corretamente com a necessidade. Ainda dentro do layout é necessário usar ferramentas que comprovem a menor movimentação, uma delas é cronoanálise de cada operação que contribui para a movimentação e a produção, e assim certificar se o material percorre com o menor custo e de forma assertiva.
Através de estudos, onde este projeto foi desenvolvido, verificamos diversos setores com possibilidade significativa para redução no custo de produção, uma que sempre merece especial atenção, e com a aplicabilidade imediata do Kaizen, é a movimentação da matéria-prima. O primeiro ponto analisado foi o uso racional dos equipamentos, com ou sem material, ou seja, a atividade de abastecimento das máquinas ou da movimentação no estoque com o retorno vazio ao ponto de origem.
Já em uma segunda fase observou-se que dentro do layout havia diversos pontos de estoques decentralizados que não contribuíam para a redução do tempo e consequente custo, prejudicando a movimentação interna. Como resultado dos estudos é possível afirmar que neste caso o melhor cenário é a centralização dos estoques, assim eliminando os materiais que eram armazenados no work in process (WIP).
Ainda tratando-se da área de estoques, outras duas melhorias estudadas no processo estão sendo implantadas e uma delas é em relação a dimensão do palete e porta palete. Notou-se que existem diferentes comprimentos de rolo e por esse motivo foram desenvolvidos paletes e dimensões de porta palete padrão, dessa forma temos paletes que condizem com o comprimento do rolo e o mesmo utilizará uma posição porta palete dentro do padrão que atende a empresa.
Para melhorar a ocupação do porta palete fez-se um estudo em relação ao posicionamento dos rolos no palete, ou seja, verificou-se o diâmetro médio de um rolo e alocando um número X de rolos no palete medimos sua altura total em 3 diferentes posicionamentos, dessa forma encontrou-se a melhor solução onde se alocam mais rolos em um palete e uma altura menor.
Especificamente no projeto que é referência desse artigo, entre todas as melhorias efetuadas, a mais significativa contribuiu sozinha para reduzir o valor da movimentação em 42% ano, este foi o melhor cenário obtido para otimização e utilização de equipamentos de movimentação e ajuste de layout fabril.
Eng.ª Gabriela Luiza Tafner
Consultora de Projetos
